裝卸車用壓縮機

　　液化氣、碳四裝車、卸車壓縮機

　　進壓：≤1.0MPa     排壓：≤1.6MPa

　　最大壓差：0.6MPa   最大瞬時壓比：≤6     冷卻方式：風冷

　　卸車量按進壓1.0MPa，排壓1.6MPa，進溫40℃，液化氣液體密度582.5Kg/㎡計算，工況改變時，卸車量會隨之改變，僅供參考。

　　丙烯裝車、卸車壓縮機

　　進壓：≤1.6MPa      排壓：≤2.4MPa

　　最大壓差：0.8MPa    最大瞬時壓比：≤4     冷卻方式：風冷

　　卸車量按進壓1.6MPa，排壓2.4MPa，進溫40℃，丙烯液體密度614kg/m3計算，工況改變時，卸車量會隨之改變，僅供參考。

　　液氨裝車、卸車壓縮機

　　進壓：≤1.6MPa      排壓：≤2.4MPa

　　最大壓差：0.8MPa    最大瞬時壓比：≤4     冷卻方式：風冷

　　卸車量按進壓1.6MPa，排壓2.4MPa，進溫40℃，液氨液體密度729kg/m3計算，工況改變時，卸車量會隨之改變，僅供參考。

裝卸車壓縮機

　　卸車工藝流程示意圖

　　液體輸送

　　開始時將槽車于儲罐質檢的液相管打開，如果槽車內液位高于儲罐，則自動流入儲罐，達到平衡時，停止流動。如果槽車液相位低于儲罐，直接啟動壓縮機，四通閥處于正位，通過壓縮機從儲罐內抽取氣體加壓后排入槽車，此時槽車內壓力升高，儲罐內壓力下降，槽車內的液體在壓力差的作用下流入儲罐內。（如下圖示）

　　余氣回收

　　當完成卸車后，槽車底部留有部分殘夜以及滿罐的飽和氣體，用戶需要將此部分介質回收時，將四通閥換向至反位，并關閉液相管線。此時，槽車內剩余飽和氣體由壓縮機吸入，加壓后排向儲罐，儲罐內壓力上升，超過氣相飽和壓力使氣相液化，達到回收目的。而槽車內壓力下降，其中的液相會不斷氣化，直至液體氣化完畢，且氣相壓力下降至壓縮機的工況最大允許值后停止回收。（注：余氣回收時，可在排氣端加冷卻器以利于回收）

　　四通閥工作原理

　　扳動四通閥手柄，當四通閥處在圖a所示位置時，則A端為進氣，氣體由A流向B，經接管，進氣過濾器部件、壓縮機進氣管、壓縮機、壓縮機排氣管、D端流向C端、C端為排氣端。

　　當四通閥處于圖B位置時，則C端為進氣，氣體由C端流向B端，經接管、進氣過濾器部件、壓縮機進氣管、壓縮機、壓縮機排氣管、D端流向A端，A端為排氣端。

　　液氮卸車壓縮機選型計算參考實例

　　壓縮機進、排氣壓力選擇

　　液態(tài)氮在20-36℃時的飽和蒸氣壓

　　在溫度較高的情況下，液態(tài)氨的飽和蒸氣壓較高，故選用16（進氣壓力）-24（排氣壓力）機型以滿足溫度較高時的使用環(huán)境。

　　壓縮機排氣量計算

　　具體流量計算比較復雜，需根據計算公式和經驗而最終確定。此處只介紹簡單的計算方法。

　　以1小時卸完15噸槽車為例進行計算：

　　計算槽車容積

　　根據所提供的工況，首先確定1小時卸完15噸液氨槽車所需的總容積流量。

　　液氨的比重是0.618，故15噸液態(tài)氨的容積為：15÷0.618=24.272m3；且由于槽車裝罐不允許裝滿，一般情況下裝至槽車容積的80%左右，則槽車容積為24.272÷0.8=30.34，故此槽車容積為30m3。

　　計算排氣量

　　由于壓縮機在卸車時，首先必須建立壓差，才能將液氨從槽車卸至儲罐，一般建立壓差的時間為15分鐘，所以實際卸車時間只有45分鐘，即所需排氣量為30÷45=0.66667m3/min，而氣體經過壓縮機從16kg增壓至24kg后，體積將減至原體積的0.66667%（16÷24）左右，則壓縮機排氣量為：0.66667÷0.66667=1m3/min

　　根據以上計算故壓縮機型號建議選擇為ZW-1.1/16-24